熟悉AIAG第四版FMEA手册的人应该就能从中看出端倪。在AIAG第四版FMEA手册中，对PFMEA的分析原因明确提出了3点要求：

1. 失效的潜在要因按照失效怎样发生的迹象来定义，按照可纠正或可控制的情形来描述。

2. 在可能的范围内，识别和文件化每一种失效模式的每一种潜在要因，要因应尽可能简要和完整地描述

3. 在编制PFMEA过程中，小组应假设原材料/外购零部件是正确的。

从第三点就可以看出，原材料不良并不是我们所需要考虑的PFMEA的失效原因。

但是在制造过程中也确实会存在供应商的原材料是不好的、不合格的，那么这种情况来料难道就不是失效原因吗？

来料当然有可能是原因，但不是我们当前PFMEA所要分析的原因，我们找原因的时候永远找的是自身的原因，不会找到供应商那里去，这个应该是SQE应该要关注的，我们会对供应商提出要求，会对来料检验提出要求。

另外手册中对此种情况也有解释，如果有历史数据显示接受的材料确实存在质量问题，那么我们的FMEA小组是可以做例外处理的。这里的例外处理指的是即使来料有质量问题，我们依然要确保功能满足要求。

如果遇到这种情况，一般有两种措施：

其一，交由供应商的FMEA解决；

其二则是企业内部可以对供应商的材料提出或改进一些探测手段，以防止不合格材料进行制造流程。

我们都知道PFMEA的失效原因分析是从4M开始的，4M包括人、机、料、环，这里的“料”不是直接物料，而是间接物料。

一般情况下，我们默认上工序提供的物料是合格的，但要特别关注在本工序的间接物料，如果是直接物料的问题，如加工余量、定位孔精度，一般传递给此前的工序过程加以控制。

如果已知来料有不良，我们应在过程步骤第一步增加一个过程步骤，如上料前检查。如果失效原因是“来料不良”，那么造成来料不良更深一层的原因则是原材料的不良，按照这样的推导，岂不是要追溯到门捷列夫的元素周期表。由此看来，原材料不良也不是PFMEA需要分析的失效原因。

一般来说，主要材料对过程的影响，我们在设计阶段，进行DFMEA以及时,已经将风险考虑进去并进行验证。到了过程阶段时，理论上这个材料已经被验证为是没问题的了。但是在过程中，可能还存在一些"间接材料"，比如，机加工制程中使用的加工液，或是机台的涧滑液、保养液，或是加工用到的刀具等等。

这些材料一般并不会在设计阶段被考虑进去，但是在制程中，却有可能会导致该过程的失效。比如刀具钝化、模具防锈油在产品残留等等。因此。在我们分析过程元素时，也应该将间接材料考虑进来，并按照七步法的步骤，一步步写明该间接材料的功能分析、失效分析、以及风险分析。

更明确地说，在PFMEA中不是不考虑原材料不良，也不是假设原材料均为合格。而是不会把原材料不良当做失效模式来考虑，那是前道工序或供应商家里的PFMEA要做的事情。而我们需要做的是要把影响本道工序的来料的影响考虑在内；必要的情况下，对来料设置相关检验控制、或检验防错。

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