一、前言

产品质量到底是生产出来的还是检验出来的呢？
首先，产品的生产在前，检验在后。只有先生产出产品，才能进行检验。如果没有产品，就无法进行检验，更谈不上产品的优劣。因此，生产是主动的，而检验是被动的。
“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”，这一观点在早期的质量管理中仅限于质量检验。然而，仅仅依靠事后把关的质量检验是无法保证产品质量的。只有在生产过程中的每个环节都严格按照生产工艺和作业指导书的要求进行，才能确保产品的质量。
如果忽略了过程控制，只依赖检验，是不可能提高产品质量的。因为质量检验只能剔除次品和废品，并不能提高产品质量。因此，质量控制的重点必须放在制造阶段，即生产过程阶段。

二、为什么会出现质量问题？

1. 问题未在开发前得到处理

在产品开发之前，如果没有充分处理好问题，可能会导致质量问题的出现。例如，在开发汽车配件时，如果没有对原料进行充分测试验证，就直接使用了不合格的原料，那么最终生产出来的产品很可能存在瑕疵，导致不合格率增加。

2. 检测频率不足

有些公司希望通过提高检测频率来降低瑕疵品或不合格品的数量。然而，如果检测频率不够高，或者没有规定合适的检测标准和方法，就无法准确地检测出产品的质量问题，从而导致质量问题无法及时发现和解决。

3. 返工料、不合格物料未经测试验证

有些公司为了应对客户的催货和上级的压力，可能会在生产过程中使用返工料或不合格物料。然而，如果这些返工料或不合格物料没有事先经过充分的测试验证，就无法准确地了解产品质量的波动情况，容易导致质量问题的发生。

4. 标准与实际不符

有些公司在行业提高了产品的质量标准之后，依然按照原来的标准生产产品，没有及时调整生产过程和工艺参数，导致产品质量无法满足新的标准要求，从而出现质量问题。

5. 生产过程中的非人为问题未检测到

有时，产品在生产过程中出现问题并不是由于人为原因造成的，而是由于生产设备、工艺参数等方面引起的。然而，如果这些非人为问题没有在检测频率范围内，就很容易被忽略，导致质量问题的发生。

以上是质量问题出现的一些常见原因，每一个原因都对应着质量管理体系中的一环，需要进行相应的质量控制才能保证产品质量。如果仅仅依靠质检员或质量管理部门来解决质量问题，是远远不够的。因此，在实施质量管理时，需要将控制责任分配给处于最佳位置的人员，以确保质量管理的全面有效性。

下面我们来看几个真实的案例，具体了解这些问题是如何导致质量问题的发生。

案例一：汽车配件的黑点问题

某公司在生产汽车配件时，使用了一种名为ABS（750SQ）的原料。然而，生产出来的塑料件表面却发现了大量黑点，导致产品不合格，给公司造成了巨大的损失。原来，该公司在使用该原料之前没有对其进行充分的测试验证，没有准确了解到该原料可能存在的问题，导致产品在生产过程中出现质量问题。

案例二：白色膜的味道问题

某公司生产白色膜用于奶膜，在所有的检测项目均合格的情况下，将产品出厂。然而，使用商在使用薄膜的时候，却发现膜的味道比较难闻，后来投诉了该公司。由于这个品质问题，该公司失去了几百吨的订单。幸运的是，使用商没有将薄膜生产出来，否则后果将不堪设想。

案例三：工程母粒的色差问题

某公司生产的工程母粒，由于对颜色控制不严格，导致使用该公司生产的塑料件产生色差，进而导致客户不再使用该公司的塑料产品。这是由于该公司没有在生产过程中对颜色进行充分控制，使得产品质量出现偏差，引发质量问题。

案例四：塑料制品的气泡问题

某塑料制品商在生产过程中，由于对水分控制不严格，导致塑料在使用过程中出现各种气泡问题。这些气泡使得大量的塑料制品不符合要求，最终导致数十吨的塑料全部退货，并对已造成的损失进行了赔偿。

通过以上案例，我们可以看到，质量问题在塑料行业中经常发生。如果只将这些问题归咎于质检部门或质量管理部门，那是非常不公平的。质量管理体系的每个环节都需要进行质量控制，而控制责任应该分配给处于最佳位置的人员，以确保产品质量的全面保障。

了解这些案例，对于我们理解质量问题的原因和解决办法非常有帮助。只有从根本上解决好质量问题，才能有效提升企业的竞争力和产品的信誉度。下次，当我们遇到类似的质量问题时，不妨反思一下上述原因，看看问题是否出现在这些方面，从而有针对性地解决问题，提升产品质量和客户满意度。

三、如何全方位控制产品质量？

产品质量的控制是一个综合性的过程，涉及到设计、生产、过程控制、质量管理等多个环节。下面将介绍一些重要的核心知识点，以及通过故事性案例来说明如何全方位控制产品质量。

1. 设计阶段的定位决定产品质量

产品在设计阶段就基本定位了，而质量的控制是从设计开始的。一个好的设计定位能够为后续的生产过程提供指引，减少质量问题的发生。因此，设计阶段需要经过多方评审，确定后的设计方案不要轻易更改。

案例： 某汽车制造公司在设计新款车型时，设计团队充分考虑到市场需求，通过多次评审和市场调研，最终确定了设计方案。该设计方案在生产中得到了充分验证，确保了产品质量的稳定性和可靠性。

2. 过程控制的量化和追溯

过程控制是保证产品质量的关键环节。通过量化和追溯的方式，可以确保生产过程中的每一个细节都得到有效的控制和管理。

案例： 一家电子产品制造公司在生产过程中，对每一个零部件的生产过程进行了量化控制。他们通过数据的收集和分析，发现了一个看似微小的问题，将此问题及时排查并改进，最终提高了产品质量和稳定性。

3. 耐心解决问题，找到根本原因

当出现质量问题时，要保持耐心，追溯问题的根本原因。轻易地改变工艺可能只会掩盖问题，而不是真正解决。需要通过多方面的研究和分析，找到问题的变化点，并持之以恒地解决。

案例： 一家食品加工厂在生产过程中出现了产品质量问题，原本以为是工艺问题，但经过耐心的研究和分析发现，实际上是原材料的质量出现了变化。通过与供应商的沟通和改进，解决了问题，保证了产品质量的稳定性。

4. 预防的思维

质量管理的最高境界是预防而不是事后挽救。需要预先识别风险并进行管控，通过监控和识别征兆，防止质量问题的发生。

案例： 一家制药公司在生产过程中，通过SPC（统计过程控制）方法监测和分析关键工艺参数的变化。他们通过预先制定控制上下限，在关键参数超出范围前及时采取措施，避免了产品质量问题的发生。

5. 管理的思维

要建立质量控制的管理思维，不仅仅依靠工艺员，而是通过对整个生产过程的管控来保证产品质量的稳定性。需要从人、机、料、法、环、测等各个方面总结经验，并不断改进和完善过程控制要求。

案例： 一家家电制造公司通过对生产过程的全面管理，确保每一个环节都符合过程控制要求。他们注重培训员工，制定严格的工艺规范，定期进行产品质量的评估，以确保产品质量的稳定性和可靠性。

6. 听取意见和建议

在产品质量控制过程中，要多听取来自各方的意见和建议。旁观者清，他们可能能够带来新的视角和思路，帮助我们发现潜在的问题和改进的方向。

案例： 一家化妆品公司在生产过程中，经常与一线员工进行交流和接触。通过与他们的沟通，他们收集到了许多珍贵的意见和建议，进一步改进了产品质量控制和生产工艺。

7. 措施的落地

问题排查并解决并不意味着质量控制工作的结束，还需要确保措施的落地，从装配岗位和检查岗位开始，确保过程控制要求的落实，包括员工培训、考评和双班次的落实等。

案例： 一家汽车装配厂在解决产品质量问题后，制定了相关的措施，并在装配岗位和检查岗位上进行了培训和考评。他们还引入双班次制度，确保措施的落地和质量的稳定。

8. 飞行检查

最后，需要制定飞行检查计划，定期对产品质量控制措施的落地进行确认和评估。只有不断检查和改进，才能保证产品质量的全方位控制。

案例： 一家电子产品制造公司定期进行质量管理的飞行检查，对各个环节的控制措施进行检查和评估。通过飞行检查，及时发现问题并改进，提高了产品质量的稳定性和可靠性。

以上案例和知识点仅是对全方位控制产品质量的一个简单介绍，实际上质量控制还涉及到更多的内容和方法。只有在不断学习和实践中，结合实际情况，才能真正实现产品质量的全面控制。

免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。所转载文章并不代表本公众号赞同其观点和对其真实性负责。但因转载众多，无法确认真正原始作者，故仅标明转载来源。如涉及作品版权问题，请及时联系我们，我们将删除内容以保证您的权益！