业内常说，要想实现工业4.0，我们还有很多的课要补。在要补的课程中，工艺是最基础也是最需要的一门课。

  什么是“可靠”的产品

好产品并不是全靠科技含量堆砌出来的。性能参数往往代表产品上限，而工艺水平则意味着产品底线。上限能说明产品有多牛，底线则决定了产品有多可靠。「国产不靠谱」仍然是至今常常在各行客户口中听到的刺耳声音——仔细分析这个不靠谱的原因，未必是国内厂家造不出合格的产品，而是成品率偏低，即使合格产品里面的性能质量也参差不齐。

目前许多国产工业品，在结构简单的场景中尚且堪用，但要支撑更加复杂庞大的高端制造体系时却显得底气不足、根基不稳。而当中国制造突破「造得了」的瓶颈，继续向「造得好」精进时，产品稳定性、可靠性将是我们向产业链高端爬升的持续保障。那么工艺改进的步骤是怎样的呢？

 检查：揪出细节中的魔鬼

产品能够造出来，说明工艺方案的大方向是对的；但要获得质量稳定的产品，则需要工艺细化。工艺细化就是靠严格的过程控制把细节里的「魔鬼」揪出来，再把魔鬼变成「上帝」。
工艺工作的改进要从精益优化现有工艺开始，实行工艺标准化，推广工艺精益化，研究工艺稳健化。无论是传统生产方式还是工业4.0环境下的智能工厂，都需要有精益稳定的制造工艺，这也是解决我们目前效率和质量问题的根本途径。

长期持续对工艺细节的打磨，既是做百年基业的决心，也是中国制造目前最缺的一种理念。制造业中每一家企业、每一个车间都是工业大生态中的一环，你产的材料用于生产我的设备，我造的机床成型了他的零件——各个环节的管控都逐步走向精细化，整个中国制造的大链条才能完成螺旋式爬升。

治疗：技术、管理同步提升

正处于追赶期的一些中国企业，经常遭遇的却是另一方面的问题。 与进口设备一起引进中国的，还有精益生产、六西格玛、5S管理等先进管理方法，但是当许多企业把整个生产流程掰开揉碎，去粗取精重新组装，却发现这些洋方法提升尽大的是生产效率，对生产品质的改进则远远不及预期。

深究其原因，有一个经常容易被忽视的基本逻辑： 工艺的完善首先需要基于成熟的技术能力。当技术的内核沉淀不足时，仅靠管理上的增值，是很难弥合与改进目标之间差距的。 也就是说，打铁还得自身硬。好鞍配好马才能发挥尽大效力。

真正涉及核心能力的工艺细节，在任何行业内都是「秘籍」，无法像套公式一样用现成的管理工具来应用破解。同样，再成熟的管理工具，也需要在不同的企业语境下进行个性化调整。
工艺流程的精细化，技术能力和管理思维是缺一不可的两条腿，既不能倚仗技术优势而放任管理疏漏，也不能依赖管理方法而忽略技术基础。

 提升：借助数字化的手段

从中国制造到「中国精工」，需要把工艺观测的放大镜换成显微镜，而这枚能让内部微观结构分毫必现的高倍镜片，是需要靠海量的经验和数据积累打磨出来的。

首先，我们的传统制造业需要转变工艺思路。一切变革最开始都是源于思想的转变，传统工艺员的主要工作是编制单一流程的工艺规程，在未来，工艺技术人员的主要工作将是提炼工艺思考逻辑，不断地补充、完善、优化庞大的工艺数据库，维护工艺知识数据，而实际的工艺设计工作将可能由计算机来完成。

工艺规程也将不再是单一流程的形式，而是多流程离散型的工艺流程，在保证产品质量的情况下，使工艺路线尽可能地灵活，以便为智能工厂的决策系统提供尽可能多的选择，通过统筹分析各影响因素，安排尽优的路线。

再次，对现有的各工艺信息系统进行集成，实现单一数据源，保证互联互通。实现所有业务在统一平台下的运作是工业4.0的重要目标之一，此前我们在信息化建设方面投入了很多资源，尤其是工艺信息化，在各项业务中，工艺信息化的水平是比较高的，但现有的信息化建设缺乏整体的统筹策划，各信息系统相对独立，没有共享信息资源，形成了一个个信息孤岛，对于提升整体业务效率造成了很大障碍。因此，现在需要我们站在公司整体的层面，对工艺信息系统进行统一平台的集成工作，将信息化系统的作用真正发挥出来。

  结语

当前的中国制造业正处于一个较为割裂的阶段：日新月异的技术突破与相对薄弱的工业基础共生。 

这一代产业人也因此面临着双重考验：一方面是新概念、新科技层出不穷，新课题、新产品快速迭代。另一方面，已经涉足的领域向内渗透不足，大量短板甚至空白尚待填补。与此同时，我们还要面对老牌工业强国的科技封锁，一些关键材料、元器件和设备常常在博弈中被掐住七寸。 

工业体系上，中国已经有了硬怼外界金枪锁喉的底气。但工艺水平等方面，还需要一根一根拔出卡住我们喉咙的鱼刺。中国的科技工业树在向上开枝散叶的同时，还需要持续往下扎根。