IQC的英文全称为：Incoming Quality Control，意思为来料质量控制。目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。

来料质量控制的5个要点

品质管理一般包含三个方面，即来料品质管理、制程品质管理、出货品质管理，企业可从以上三方面突破品质管理，寻找最优方法。下面，我们就来介绍第一种，如何做好来料品质管理。

有效的保证外协产品质量，是企业质量管理的重点，本文从设计开发阶段、供方开发阶段、样品确认阶段、批量使用阶段和供方变更管理过程五个方面，简要介绍外协产品质量管理的4+1过程控制和要点，其根本目的是通过过程控制，降低质量风险。

一. 内部设计和开发阶段

根据零部件对产品质量的影响程度，将零部件进行分类，一般可以分为三类：关键（核心）部件、重要零部件和一般零部件；针对零部件，又再细分关键要求和关键特性。

详细、明确输出零部件的图纸、技术要求和试验、验收标准。

二. 供应商开发（调查评价）阶段

针对关键和重要零部件的供应商，做好供应商的调查评估工作，主要项目可包括：

供应商的资质、基础设施、生产设备、技术（管理）人员水平、生产能力、质量控制模式调查与评价；

供应商的主要客户了解，是否是行业优秀企业的供应商等。（特殊情况下，如开发周期较短，本条可做为主要评价依据）；

技术对接工作，根据零部件的关键技术要求、关键质量特性，与供应商充分交流，识别加工制造过程中关键过程的质量控制方法，最好可以同步签订技术质量协议；（本过程决不能省，这个过程会很大程度决定后续产品质量和质量沟协调有效性）；

同时更新检验标准；

确定零部件标识。

三. 样品确认和小批试用阶段

供应商根据约定，提交样品给公司，由器件选型工程师牵头，质量（检测）和生产（试装）共同参与，最后由项目经理确认符合技术、质量和装配要求，如需更改或调整，在本阶段与供方沟通改进；

组织可靠性试验（或者是可靠性、破坏试验），由质量部配合可靠性工程师实施，试验次数原则上应至少达到一个产品生命周期使用次数。

小批试用阶段，本阶段由质量部全程跟踪，记录零部件标识和整车产品编号，定期回访典型客户（可由工程服务中心支持实施，客户应具有代表性，能覆盖不同区域产品使用要求），确认产品质量状况。如条件许可，原则上至少跟踪一个产品生命周期；（同时可进行老化试验）。

四. 大批量使用阶段

经过上述阶段后，可以进行大批量使用。

五. 关键供应商的变更控制

列入合格供方名单的供应商，原则上，不应变更供应商，如确需变更的，应对新供应商进行上述阶段确认后方可变更。

在当前定购量少、产品变更多、定制产品多的现状下，与供应商建立长久合作伙伴关系，同种规格产品，尽量不要指定多家供应商。

慎重采取价措施。

质保能力不足，且小批试用阶段问题解决不彻底的供应商，坚决淘汰。

来料加工时对来料质量如何控制？这8个错误千万别犯！

1、我以为

当检验员未做到把关的职责时，问其失控原因，总会在开始时说“我以为…….”做Q的人不应该说“我以为”当你在说“我以为”时，你就开始在为自己的过错找理由，找借口了。找了借口之后还会再犯。

再者，若遇到问题不能确认时，应先向上级咨询、确认。因此，我要求我的员工在犯错误后，不能说“我以为”我要想知道的只是导致这次未检出的原因及下次检验时你要怎么做，才能把好关。

2、怕麻烦

多一事，不如少一事；这次就算了，基本上，所有的检验员都不喜欢开不良报告，因为开了不良报告后，要拿着不良品找这个上司签字，那个上司签字，还要通知采购；供应商来重工时还要对重工方式确认，重工完后还要重新按照标准抽验。等等，拒收一批，比正常检验三批的时间还多。

所以，很多时候，检验员在抽到不良品数少的情况下，但不良数已达到了AQL拒收的标准，仍然贴合格标签上线。这是不对的，之前我带的检验员，基本上，每个新的检验员都要吃一次这样的亏：在检验的时候只发现了几个不良品，结果在生产过程中，不良品批量地爆发，导致生产停线等现象发生。所以，当抽检达到AQL的拒收水准，一定要开单，拒收。

3、依经验免检

这是老检验员常犯的毛病，很庆幸，检验员能够对工作进行终结，知道检验重点，但方法不对。

一直不出问题的，可少检，但不可免检，至少应该检查外箱标识、拿一个产品来作全面检查。通常，针对不出问题的产品，第一箱和尾数箱必须要检。这样，至少能保证物料不会出现批量性的问题。

4、照顾关系

这个厂商（班长）跟我关系不错，昨天还给我买了水喝，还给我烟抽；这次不良就算了，PASS。这是检验员的大忌，一般公司都会发生。就因为给朋友面子，结果把自己陷进去了。

当你放了这批不良造成客户验货时退货、造成生产线困扰，那么，上级领导第一先问的就是你是怎么检验的，为什么这个问题都看不到？就因为一个面子问题，造成公司损失，是不可取的。

5、人云亦云

采购、业务、技术部、生产说这个可以放，于是我就放了，要知道，检验员的检验依据就是检验标准，检验标准有图纸、承认书、检验标准书、样品等等；若发现与标准不符时，你应该是给你的上级确认。而非其他部门说了可以就可以。

当物料造成生产困扰，其他部门只会问检验员是怎么检的，不会去责怪其他部门的人。不合格的结果只有检验员承担。

所以，检验员若发现不良时，判定结果只能听从直接上司的，而上司改判允收时，也需在不良报告上注明改判原因。

6、立场不坚定

因为物料是急料，采购、生产部的都在催，所以，该有的检验项目还有几项没有检，觉得应该没有问题；贴上PASS标签上线。

急料部分通常都是采购一个一个电话催供应商快生产，采购只要能在规定时间内把货催过来，其它的品质问题都不管的，供应商为了能正常交货，拼命赶货，生产出来的物料品质会好到哪里去呢？越是急料就越要仔细地检查。通常急料更容易出现品质问题。

当采购或其他相关单位人员催促检验员赶快检验时，要求他们到规定区域去等，检验员应该按照要求将所有的检验步骤检完。确认没有不良才可放给生产线生产。若检验过程中发现不良应及时通知相关人员处理。

7、检验不深入

在检验过程中发现了一个不良现象A，开单后，经处理（重工、特采等）上线生产后又发现了不良B检验员都按照检验程序进行检验，一般检验顺序为包装、外观、机构尺寸、性能检查。

有很多时候，当检验员发现了一项不良，则该检验员很高兴，停止检验，马上开具不合格报告。这个在以前的质量管理工作中，吃了不少的亏，当检验员检验到外观不良（刮伤）；因急于生产，采购特采上线生产过程中，发现了另外个问题：尺寸问题，无法组装…….

8、过分相信返工

检验过程中，发现了不良；经供应商或生产重工后，应该没有什么问题了，少检或直接PASS。有很多时候，供应商派出的重工人员工作并不认真，想早点回去，或重工过后出去玩玩，结果，有很多物料看都不看，有些箱都没开放在中间。

而检验员去检验时，以为供应商全部重工完成，象征性地抽检一下，就贴PASS，让供应商的人走了，结果上线后仍然遭到生产投诉，来料不良……

因此，针对供应商重工后的产品，检验员也应该按照检验要求对物料重新检验，当检验到不良后，要求供应商重新重工，直至检验合格为止。对重工人员切不可相信。

希望小编今天的分享，对各位企业老师有所帮助，如果想深入沟通了解的也可以私信留言交流哈。

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