目前，仍有许多企业对质量管理理解不深，认为质量管理就是质量检验，是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”，而忽视了质量的SPC过程控制。

SPC即“统计过程控制”，简单而言，就是用统计方法对过程进行监控。通过SPC方法对制造过程进行管控，让生产一线的管理人员随时了解当前运行的过程是否处于受控状态。一旦过程发生异常，SPC软件能及时发出报警。没有异常事件发生时，系统同样能够帮助我们准确预测未来的生产和质量状况。这样就可以做到事先预防，而不再依赖传统的事后检查。

事实上，质量问题多处于产品的生产过程之中，掌握SPC过程控制，就能及时发现质量隐患，降低产品不良率，减少返工和浪费，避免企业造成更大损失。

统计过程控制（SPC）作用之一：随时掌握生产过程的异常波动。

生产过程中的异常波动意味着不良品即将产生，而异常波动是通过数据体现出来的。SPC按照一定频率利用数据采集设备进行自动数据采集，并将数据实时传输到质量控制中心，在质量控制中心中，一张张控制图自动生产，质量管理者通过观察控制图随时掌握数据波动情况，特别是异常波动。当发现异常波动，及时采取措施将其消除，从而保证过程质量在控制范围内。

统计过程控制（SPC）作用之二：减少对常规检验的依赖性。

通常生产过程中存在大量的检测与验证工作，特别是产品的事后质量检查。SPC在过程中控制质量，这样便省去了事后质量检查环节，极大地简化了检测工作。

统计过程控制（SPC）作用之三：对数据进行深入地研究与分析。

在生产过程中，过程能力与过程稳定性随时可能出现问题，SPC会进行阶段性分析，帮助技术人员掌握各产品实际物料平衡范围，尽大限度地防止生产过程中的差错。

对于制造业来说，统计过程控制（SPC）可以很好的监控到改善目标是否有效的改善，并且可以确认到它的变化趋势及分布状态是否受控，对整体品质水准改善的掌控是非常有帮助的。

打个形象的比喻，它就像一个生产线产品品质的健康指标一样。让我们对我们产品的品质健康程度有一个形象具体的感知，也让整个制程对我们透明和开发。这也是很多管理者梦寐以求的现场关键管理指标，可以说是预警机般的作用。

通过SPC在现场的运用把关注点放在产品质量的源头制程上，抓住生产过程的波动，才是抓住了质量变异的主要根源。唯有源头解决才是改善质量的根本，也是我们可以把产品质量做好的最精益的保证。