随着物联网、人工智能、大数据、云计算等技术的不断发展，以及工业4.0的推行与变革，越来越多的企业开始加速推动智能化转型。当下，大量的企业组织在智能制造能力和成熟度方面还处于初级阶段，在深化和推进智能制造的过程中还面临着诸多困惑和挑战。

企业要成功实现数字化重塑，就必须重新从根本上思考企业的运营模式以及企业与生态环境的互动方式。然而，制造企业在向自动化、数字化、智能化转型的过程中，在企业管理、制造协同、过程管控等环节依然存在着诸多痛点，只有正确认知企业存在的管理瓶颈，才有助于提出科学的改善方法。

传统制造业在转型升级中面临的挑战

  部门之间无法有效协同

当企业发展到一定阶段，具备一定规模后，就会发现个体效率高不一定等于组织效率高，具体到企业的表现就是：在车间里面员工都很忙，但是，急出货做不出来，不紧急的货却在仓库堆积成山。同时，各部门之间缺乏统一协调，各自为政，存在相互指责、相互推诿的情况，给企业整体效益带来损失。

生产状态不稳定

中国制造业大部分都是由中小企业构成，中小企业通常是给大型企业配套的供应商。这就意味着绝大多数中小企业都处在产业链的中低端。不稳定因素如下：

① 订单不稳定中小企业不像在产业链高端的大型企业可以根据销售预测、市场分析来进行相对准确的定量生产，插单、改单、加单、消单现象非常普遍，在订单的预测方面处于被动状态。

② 供应链不稳定因为订单和成本的关系，很多企业的整个供应链是不稳定的，很多企业的供应商都是小作坊式的，有些供应商可能就是“夫妻店”、“兄弟厂”。企业要实现整个供应链效益的利润化，困难重重。

③ 生产过程不稳定很多传统企业，因为自动化程度不高、工艺路线长等原因，经常出现设备、品质、材料、人员的异常情况。整个生产过程的不稳定在传统企业里面占据着主要位置，也是很多企业最头痛，最难解决的问题。

 生产基础资料大量缺失

很多企业在多年的发展过程中建立了一些数据，或者也上了ERP系统，但是数据的真实性有很大的改善空间，也不能够起到真正指导生产的作用。这也是企业推行ERP系统为什么不成功的重要原因。中小企业主要缺失以下几类生产基础资料：

① 技术资料的缺失
技术参数的档案管理缺失、技术资料的不完善等等。例如BOM表是一个产品部件构成最基本的资料，但是在很多企业里面，BOM表的准确性不高。

② 工艺资料的缺失

很多中小企业里面工艺资料是缺失的，像对应产品的作业指导书、工艺流程等。很多企业在生产过程中全凭管理者个人的经验来进行生产。

 三哑问题

很多中小企业面临所谓“三哑问题”，也就是哑岗位、哑设备、哑企业。这里的“三哑”是指那些没有入网、不能自动汇报、不能透明化管理的岗位、设备与企业，一个“哑”字，生动形象地描述出这些岗位、设备与企业的信息不交互、不共享、不透明的状况。传统企业从制造到“智造”，除了技术和设备要升级和改造，还必须解决企业所面临的“三哑问题”。生产岗位、设备与企业的信息交互共享，且生产实时监控，从来料到打包入库，整个生产过程监控和品质管控，还须要求生产系统能即时反馈生产进度和及时采集设备或检测数据，并且由系统自动判断是否合格，如有不良则报警提示，防止不良品打包流入市场。

 人才梯队建设不完善

很多管理者都是跟着企业发展从员工一步一步成长起来的技能型的管理人员，没有经过专业的管理培训，也缺乏信息化管理的意识。同时，车间现场人员的素质也参差不齐，很多先进生产管理理念，如QMS质量管理、精益制造等理念无法得到贯彻和实施。

智能制造的三大切入点

面对传统企业在生产运营过程中的诸多痛点，要推行智能制造，必须有针对性的进行改善，才能给企业带来实实在在的效益。我们认为推行智能制造可以从精益生产、信息联通和过程管控三个方面进行切入。

精益生产

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切不良、多余的东西被精简，最终达到包括生产效率、产品质量以及用户反馈各方面达到优化。

信息联通

信息联通是在统一的信息系统体系结构下，利用集成的思想和方法，将各个分系统进行集成，解决现有的制造业中的信息孤岛问题，并辅以可视化平台，快速反应生产状况，从而加强企业各部门之间的协同生产管理能力。

过程控制

在生产过程中，通过建立质量管理系统，实现主动质量管理，构建事先预防、事中处理、事后反馈的循环机制，采取预测性质量体系，从事后控制向事前防范。规范流程，用完整的数据链打通上下游，助力生产制造企业建设高品质、高效率、低成本的数字化、智能化的工厂。